一、项目启动环节
客户向模具制造方清晰传递产品需求，涵盖形状、尺寸精度、材料、产量、表面处理等信息，同步提供 3D 模型或实物样件。制造方快速开展模具结构难度评估、周期预估与成本核算，反馈报价及进度规划。双方达成共识后签订合同，明确权责与质量标准，客户支付合同总价 30% - 50% 预付款，正式启动项目。
二、模具设计环节
（一）产品特性剖析
设计团队借助 Moldflow 等专业软件，深度解析产品 3D 模型，确定分型面，考量塑料收缩特性，通过优化结构（如增设加强筋）降低变形风险。
（二）模具结构规划
依据产品需求，设计模具整体架构，明确型腔数量，规划型芯、型腔镶件，选定适配材料，确定热处理与加工工艺。构建浇注、冷却系统，绘制 2D 工程图，标注关键尺寸公差（±0.02mm）、表面粗糙度（型腔 Ra0.8μm ）等参数。
（三）设计方案评审
组织设计、加工、装配等领域专家，评审模具开合模流畅性、部件干涉情况、冷却效果及结构强度，依据反馈优化方案，确保可行且经济。
三、原材料采购环节
（一）材料科学选型
结合模具需求，挑选适配模具钢材（P20、H13、Cr12MoV 等 ）与标准件（顶针、导柱导套等 ）。P20 适用于一般模具，H13 适配高温场景，Cr12MoV 用于复杂零件模具。
（二）供应商合作选定
筛选信誉佳、质量稳的供应商，签订合同明确材料规格、数量、价格、交期，保障按时按质供应。
（三）材料到货检验
原材料到货后，检测硬度、化学成分与尺寸精度，不合格材料及时退换，避免影响进度与质量。
四、模具加工环节
（一）零件精细加工
依设计图纸，运用铣、车、磨等设备加工零件，严控关键尺寸公差（±0.01mm ）与表面粗糙度（Ra0.4μm ）。
（二）零件热处理强化
对型腔、型芯等关键部件，实施淬火、回火、氮化等热处理，提升硬度、耐磨性与抗腐蚀性，延长模具寿命。
（三）表面处理优化
按需进行镀铬、镀镍、抛光等处理。镀铬增强耐磨性与脱模性，镀镍提升耐腐蚀性，抛光改善制品外观，镜面抛光后粗糙度可达 Ra0.05μm 。
五、模具装配环节
（一）零件清洁整理
清洗加工后的零部件，去除油污、铁屑，保障装配顺畅。
（二）模具整体装配
按图纸依次完成模架组装、型芯型腔镶入、滑块与斜顶机构及浇注、冷却、顶出系统装配，控制导柱导套等配合间隙（0.01 - 0.02mm ），确保运动部件运行无干涉。
（三）模具调试优化
先空载调试开合模、顶出等动作，再试模注塑。依据样件尺寸、外观调整模具（修配型面、改浇口尺寸等 ），反复调试至样品达标（简单模具 1 - 2 次，复杂模具 3 - 5 次 ） 。
六、模具验收环节
（一）外观细致检查
检查模具表面有无划伤、锈迹，标识是否清晰，确保外观良好（表面划伤深度≤0.2mm、长度≤10mm ） 。
（二）尺寸精准测量
用量具测型腔、型芯等关键尺寸，确保偏差在公差内（型腔 ±0.03mm ） 。
（三）功能全面测试
测试开合模、顶出、冷却、浇注功能及脱模性能，确保运行稳定、制品顺利脱模。
七、包装运输环节
（一）模具防护包装
检验合格的模具，用木箱 / 铁箱包装，设置缓冲材料（厚度≥50mm ），固定活动部件，防运输损坏。
（二）运输规范安排
与专业运输公司合作，明确责任与保险，全程监控运输状态，按模具价值 110% - 120% 投保，保障安全送达。
八、售后支持环节
（一）现场安装调试
派遣技术人员赴客户现场，协助安装调试模具，确保正常生产。
（二）操作人员培训
为客户操作人员提供模具安装、拆卸、维护及故障排查培训，时长 1 - 2 天 。
（三）维修保养服务
建立售后体系，24 - 48 小时响应维修需求，定期回访提维护建议（每生产 5 - 10 万次全面检护 ），正常维护下模具寿命可达 30 - 50 万次 。
